Lo ha hecho en una mesa redonda organizada por AutoRevista. Un evento celebrado en Madrid el pasado 3 de abril, donde Santiago Martín ha compartido los desafíos y avances de la planta en su transformación logística y sostenible. 

La planta se enfrenta múltiples desafíos logísticos derivados de la fabricación de componentes y recambios en una estructura productiva diversificada, tal como ha señalado el director de Logística de Nissan Ávila: "Nos hemos enfrentado a la adaptación de la logística interna para fabricar por lotes pequeños y diversos, con alta automatización y optimización de los flujos de trabajo". 

De esta manera, ha implementado un sistema de producción just-in-time, minimizando el stock y alineando la fabricación con las necesidades del cliente. Asimismo, la integración de vehículos autoguiados (AGVs) y herramientas digitales ha permitido aumentar la eficiencia en la gestión logística.

En línea con el programa Nissan Green Program (NGP2030), la planta ha puesto en marcha diversas iniciativas para reducir su huella de carbono y optimizar recursos, paracontribuir al objetivo de Nissan de ser una compañía neutra en huella de carbono para 2050. "En Nissan Ávila reciclamos prácticamente el 100% de nuestros residuos, enviando el metal generado a la planta de Nissan Cantabria para su reutilización. Por otra parte, estamos reduciendo progresivamente el uso de plásticos", según Martín.

Monitorización en tiempo real 

La eficiencia energética también es un foco clave dentro de la logística de la planta, con la monitorización en tiempo real de los procesos, la optimización de rutas de transporte y uso del transporte multimodal combinando camión y tren en los trayectos donde es viable. 

La digitalización ha sido fundamental en la transformación de Nissan Ávila. Se están implementando herramientas de Business Intelligence, monitorización en tiempo real y sistemas de trazabilidad que permiten gestionar de manera eficiente la cadena de suministro. "Las herramientas digitales nos permiten sincronizar la llegada de materiales con los procesos de producción y expedición", ha manifestado Martín.

Por otra parte, la automatización se ha aplicado en procesos repetitivos, con el uso devehículos autoguiados (AGVs) para rutas internas y el retractilado automático de embalajes. 

Colaboración con proveedores y clientes

En cuanto a la colaboración con proveedores y clientes, según Martín, “Nissan Ávila monitoriza en tiempo real los procesos de fabricación y logísticos con un modelo Just in time, fabricando lo que requiere en cada momento el cliente, optimizando así eltransporte y el almacenamiento.”

Además, la planta participa activamente en el intercambio de buenas prácticas con otros centros de Nissan y otros sectores industriales. "El benchmarking dentro de Nissan y con otras industrias nos permite innovar y mantenernos a la vanguardia en eficiencia y sostenibilidad", ha indicado el director de logística. 

Según Martín, Nissan Ávila sigue comprometida con la mejora continua, la innovación tecnológica y la sostenibilidad: "Nuestro objetivo seguir consolidándonos como un referente en la fabricación de componentes, recambios y piezas de producción en serie para automoción y otros sectores industriales”.